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    國家清潔生產先進技術目錄(2022)

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    2022-12-05
    簡介
    -1-附件《國家清潔生產先進技術目錄(2022)》(公示稿)序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳1多燃料多流程循環流化床清潔高效燃燒關鍵技術多燃料多流程循環流化床鍋爐的爐膛由單級變為三級,并將一級灰循環變為兩級灰循環,加大了鍋爐爐膛的有效燃燒行程,燃料適應性廣,燃燒更為充分,并可實現流化床氣固中溫分離,有利于降低焚燒灰中的堿金屬粘結性,避免分離器后結焦、積灰等問題。燃料由料斗送入爐膛內,沿爐膛和物料進行混合,在主燃燒室內循環上升進入副燃燒室,在副燃燒室底部分離。一部分物料從一次物料循環入口返回主燃燒室形成第一級物料循環;另一部分物料從副燃燒室進入燃盡室,然后由分離器進行分離,并經料腿返回,形成第二級物料循環。鍋爐尾氣經處理達標排放。適用于生物質、生物質殘渣、煤炭、煤矸石等多種固體燃料的高效清潔燃燒,可用于城鎮、工業園區和企業的集中供熱或用汽等。以生產1噸1.25兆帕(MPa)工業飽和蒸汽為例,綜合能耗為0.102噸標準煤。實際熱效率為88%-91%,根據GB24500-2020《工業鍋爐能效限定值及能效等級》,達到一級能效標準。以生產1噸工業飽和

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    -1-附件《國家清潔生產先進技術目錄(2022)》(公示稿)序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳1多燃料多流程循環流化床清潔高效燃燒關鍵技術多燃料多流程循環流化床鍋爐的爐膛由單級變為三級,并將一級灰循環變為兩級灰循環,加大了鍋爐爐膛的有效燃燒行程,燃料適應性廣,燃燒更為充分,并可實現流化床氣固中溫分離,有利于降低焚燒灰中的堿金屬粘結性,避免分離器后結焦、積灰等問題。燃料由料斗送入爐膛內,沿爐膛和物料進行混合,在主燃燒室內循環上升進入副燃燒室,在副燃燒室底部分離。一部分物料從一次物料循環入口返回主燃燒室形成第一級物料循環;另一部分物料從副燃燒室進入燃盡室,然后由分離器進行分離,并經料腿返回,形成第二級物料循環。鍋爐尾氣經處理達標排放。適用于生物質、生物質殘渣、煤炭、煤矸石等多種固體燃料的高效清潔燃燒,可用于城鎮、工業園區和企業的集中供熱或用汽等。以生產1噸1.25兆帕(MPa)工業飽和蒸汽為例,綜合能耗為0.102噸標準煤。實際熱效率為88%-91%,根據GB24500-2020《工業鍋爐能效限定值及能效等級》,達到一級能效標準。以生產1噸工業飽和蒸汽為例,鍋爐排污率按最大2%計算,年廢水量約144噸,技術應用前直接排放至市政污水管網。應用該技術后,由于濕法精脫硫系統補水量約為57千克工藝水/噸蒸汽,年補水量需410噸左右,現鍋爐排污水回收用于脫硫補水,則年節約水量約為144噸。///采用該技術的鍋爐每生產1噸蒸汽,相較于傳統節約標準煤0.0405噸,約減少二氧化碳(CO2)排放0.1053噸。該技術以燃生物質整體替代燃煤工藝,以原燃煤鍋爐生產1噸1.25MPa工業飽和蒸汽為例,需消耗標準煤0.1425噸,則生物質完全替代后每生產1噸蒸汽約減少CO2排放0.3705噸。(1)與傳統循環流化床工業鍋爐相比,爐膛較矮,便于安裝。(2)投資成本較低。(3)可解決導熱油循環安全問題。-2-序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳2工業用復疊式熱功轉換制熱技術采用“初級過濾-濾網-丙綸短纖維工業濾布”三級過濾技術對高溫廢水進行處理,提高對廢水的中絨毛、纖維、小顆粒等污染物的過濾效果,降低廢水中污染物對換熱系統的不利影響(貼敷、板結、堵塞等);采用兩級板式換熱與熱泵技術相結合的雙隔離多級換熱技術回收印染高溫廢水,該技術可把工業廢水從70~80℃降溫至20~30℃排放,可回收廢水中75%以上的熱量,機組綜合能效比達到15,回收熱量可加熱循環水至65~75℃供生產使用;同時產生的制冷量可以為生產車間降溫改善工作環境。(1)廢水處理:收集熱源,通過水泵將高溫廢水收集在污水箱。熱量交換:清水通過板換先后與熱泵機組產生的熱量和污水的熱量進行交換,加熱后的熱水進入熱水箱、供生產使用。(2)冷量利用:熱泵機組產生的冷量通過板換由污水帶走?;蛘咄ㄟ^新風機組供車間夏季降溫,改善工作環境用。(3)溫度控制:清水的出水溫度和污水的出水溫度由可編程序控制器(PLC)控制電動調節閥的開度,調節出水量,達到設定的溫度。適用于印染、食品、啤酒、硅加工等具有高溫廢水排放且需要使用高溫熱流量廢水降溫進行處理及熱量回收的領域。以實施的工程項目為例,廢水日處理量300噸,工藝廢水溫度由70℃降溫至20℃,可生產70℃熱水280噸/日(t/d),每天節約標準煤2.75噸,年節能量約為1000噸標準煤。//年節能量約1000噸標準煤計,可減少二氧化硫(SO2)產排約8.5噸,減少氮氧化物(NOx)產排約7.4噸,及相應量的粉塵和廢渣。以年節能量約1000噸標準煤計,約減少CO2排放約2600噸。/(1)機組熱回收效率高,采用多級換熱技術,可吸收工藝廢水中75%的廢熱,系統能效比高,節省印染水洗工序生產流水線在線加熱時間,提高生產效率。(2)“雙隔離多級換熱技術”,可增大換熱面積,防止新水和廢水的硬度和化學藥劑對熱泵機組造成結垢和腐蝕破壞,有效減輕換熱系統清洗頻率。(3)降低污水排放溫度;免維護過濾器以及板換反沖洗工藝。-3-序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳3大型跨臨界二氧化碳冷熱聯供技術采用大功率二氧化碳壓縮機多機頭并聯技術,可實現2-13臺壓縮機并聯運行,滿足工業級大功率需求。單機采用大型80匹跨臨界二氧化碳壓縮機,制冷量200千瓦(kW)左右。采用大容量集中分油技術,實現常溫分離,分油速度快,分離率90%以上。采用雙級蒸發系統,組合調節減壓,多組減壓器組合節流裝置,配合專用控制算法工具控制二氧化碳流量。對二氧化碳再熱及高精度調節,制冷劑工作容量自動調節,智能油溫控制。(1)絕熱壓縮:電力驅動二氧化碳壓縮機,將氣態二氧化碳壓縮升溫至20℃左右,進入超臨界狀態,此時具有極高的熱焓。(2)等壓冷卻:超臨界二氧化碳向需要加熱的介質(如水、空氣、等其他熱媒)快速放熱,將介質加熱的同時也降低二氧化碳的溫度,實現制熱過程。(3)絕熱膨脹:二氧化碳快速減壓、膨脹、液化,恢復吸熱能力;等溫膨脹蒸發,液態二氧化碳從需要冷卻的介質中快速吸熱,使介質快速降溫,實現制冷。適合于化工、制藥、電子、礦山等領域中具有脫水、低溫干燥、材料、環保制冷、制熱等冷熱負荷需求的場合。以某鋰電池生產企業為例,單機改造前年耗電116.8萬千瓦時,改造后年耗電55.8萬千瓦時,年節能61.0萬千瓦時,綜合節電率52%。循環冷卻塔實際耗水率為2%~5%。以功率2500kW,風量25000立方米/小時(m3/h)為例,年節約冷卻水40萬噸左右。/以200臺機組(功率2500kW,風量25000m3/h為例)計算,年可節約標準煤約3.7萬噸,相應可減少SO2產排約315噸,減少NOx產排約274噸,及相應量的粉塵和廢渣。以200臺機組計算(功率2500kW,風量25000m3/h為例),年可節約標準煤約3.7萬噸,相應每年可減少CO2約9.62萬噸。/采用天然工質二氧化碳作為介質,在制冷(最低在零下80℃)的同時,可實現產熱(熱水最高98℃),產生120℃的蒸汽。機組綜合能效高,系統能效比可達7以上。冷、熱全部使用的情況下,可為企業節能50%以上。單機制冷量突破2.1兆瓦(MW),制熱量2.9MW。機組綜合占地面積小,較常規設備節約占地70%以上。-4-序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳4基于生物質氣化的區域低碳供能技術基于生物質氣化熱解動力學研究和炭化過程中理化特性的衍變過程,實現燃氣和高品質生物質炭的高效聯產,生物質原料轉化效率高達95%以上,生物質燃氣熱值大于4800千焦/標準立方米(kJ/Nm3),固定碳轉入生物質炭轉化率≥95%;實現生物質低熱值燃氣穩定燃燒效率大于99%,燃氣高效清潔燃燒與炭氣聯產過程的耦合,系統熱效率≥85%。生物質原料水分≤30%,熱值≥3000千卡/千克(kcal/kg),顆粒度≤8厘米(cm)。生產的原輔料包括生物質原料、電力、水、柴油等。以農林廢棄物生物質為原料,將原料中的揮發分析出成為熱解氣,部分熱解氣與空氣(氧氣)反應提供熱量用于生物質熱解,燃燒產生的煙氣與熱解氣混合成為生物質燃氣,揮發分析出后剩余的灰分和固定碳轉化成為生物炭,從而獲得生物質燃氣和生物質炭。焦油隨生物質燃氣直接送入燃氣燃燒系統燃燒,進行供熱、供汽、發電等,生物質炭可用于生產活性炭、機制炭、炭基肥等產品。。適用于農林廢棄物綜合利用,用于替代煤、天然氣等化石能源供熱、供汽、發電。單位蒸汽綜合能耗0.08噸標準煤,單位秸稈/稻殼炭綜合能耗1.0噸標準煤。/單位秸稈/稻殼產蒸汽量2.5噸,單位秸稈/稻殼產秸稈/稻殼炭量0.3噸。///以2臺DBXG-3000下吸式固定床氣化爐為例,年消納稻殼等2.4萬噸,年供蒸汽量6.0萬噸,年產生物質炭0.72萬噸,年替代標準煤1.08萬噸,減少CO2排放量2.81萬噸。(1)從單一的燃氣利用衍化成炭、電、熱、肥等多種產品的高價值梯級輸出。(2)可根據區域內可收集原料情況靈活調整項目規模,具有投資小、原料品質和價格可控、易于復制推廣等優勢。-5-序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳5具有納米自潔涂層換熱裝備的焦爐上升管余熱回收技術開發了納米涂層自清潔荒煤氣專用等一系列換熱器和智能控制系統,在保障焦爐穩定可靠運行的基礎上,取得了明顯的節水、節能及相關環境效益。經熱除氧產生的104℃除氧水送至汽包,水在汽包與上升管換熱器之間通過強制循環泵進行強制循環,并在上升管換熱器內與煉焦生產過程中炭化室煤餅產生的高溫荒煤氣進行換熱,所產生汽水混合物通過管道引回到汽包內進行汽水分離。產生的0.6~4.0MPa飽和蒸汽,其中一路經減壓后送往除氧器除氧,另一路輸送廠區蒸汽管網。適用于焦化行業內所有新建及改造焦爐的爐型,包括搗固焦爐和頂裝焦爐。一套系統平均降低煉焦工序能耗大于10千克標準煤/噸焦。水資源消耗量與產蒸汽量的比值約1.05,若年產飽和蒸汽量在21.16萬噸,節約冷卻循環水量10~16噸/小時(t/h),冷凝水可以全部回用,除鹽水量可以減少90%。/按年節約513噸標準煤折算,可分別減少SO2、NOx、顆粒物的產排量(進行脫硫脫硝除塵前)10噸、6.6噸、4.7噸。以年產焦炭170萬噸焦爐荒煤氣余熱回收項目為例,一套余熱回收系統產生0.6~0.8MPa飽和蒸汽124千克/噸焦,相當于平均降低煉焦工序能耗12.13千克標準煤/噸焦,減排31.54千克二氧化碳/噸焦;該技術每年可減少氨水、循環水、制冷水的電力消耗約150萬千瓦時,年節約457.5噸標準煤,折算減少CO2排放量1189.5噸。(1)突破400~1400℃高溫荒煤氣腐蝕工況對材料的影響。(2)解決了漏水進炭化室的技術難題,消除了焦爐損壞的隱患。(3)實現了換熱效率可控,保證系統產汽的均衡穩定,解決了上升管換熱不均出現冒煙引起的環保問題。(4)可生產出高品質飽和蒸汽和過熱蒸汽,滿足業主對各種蒸汽壓力的需求。-6-序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳6鋼鐵燒結煙氣內循環減污降碳協同技術根據燒結風箱煙氣排放特征(溫度、氧含量、污染物濃度等)差異,選擇特定風箱段的煙氣循環回燒結臺車表面,重新用于燒結的過程。技術研發了燒結煙氣內循環工藝體系,提出燒結過程多污染物協同減排,實現燒結煙氣的總量減排,提高燒結廢氣余熱利用效率,降低燒結生產過程的固體燃料消耗,開發應用了煙氣內循環裝備。選擇特定風箱段的煙氣由燒結機風箱引出,經除塵系統、煙氣分配器后通過密封罩,引入燒結料層,重新參與燒結過程。適用于鋼鐵行業帶式燒結機的煙氣綜合治理。通過高溫廢氣余熱的循環利用可降低燒結生產固體燃料消耗5%以上,燒結生產固體燃料用量減少1.56千克標準煤/噸鐵。//降低燒結煙氣產生總量20%以上。降低NOx、一氧化碳(CO)等污染物排放量20%以上。在煙氣循環率25%時,節煤約2.5千克標準煤/噸燒結礦,減少二氧化碳排放6.50千克二氧化碳/噸燒結礦。外排總煙氣量降低20%,后續環保設備運行電耗降低約為1.28千瓦時/噸燒結礦,折合噸燒結礦減少CO2排放量為1.02千克。/(1)與生產深度融合,實現燒結煙氣的源頭減量。(2)強化循環煙氣中CO的二次燃燒,實現燒結煙氣過程減排。(3)強化熱風燒結效果,降低燒結生產過程的固體燃料消耗。(4)優化煙氣分配器和密封罩內的流場分布,實現循環煙氣的均布。-7-序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳7有色重金屬冶煉煙氣洗滌污酸廢水治理與資源化利用新技術采用氣液強化硫化工藝,實現污酸中砷、汞等重金屬高效去除;采用酸濃縮+氟氯吹脫工藝實現污酸中硫酸與氫氟酸和鹽酸的高效分離;通過電滲析+氟氯分鹽的工藝分別實現水資源和氟氯元素的高效回收。污酸經氣液強化硫化系統與硫化氫反應,硫化后液進入電滲析系統將酸濃度濃縮至10%后進入蒸發系統,進一步濃縮至30%,再進入吹脫系統吹脫氟氯,產生濃度為65%~70%的濃硫酸,氟氯經中和得到氟化鈣沉淀和氯化鈣溶液,固液分離后得到氟化鈣渣和氯化鈣溶液,溶液經蒸發產生液鈣。適用于有色重金屬冶煉煙氣洗滌凈化過程中產生的含重金屬、氟氯等污酸廢水資源化利用。/以污酸處理規模576立方米/日(m3/d)為例,生產天數按330天計算,年回用水18萬噸以上,節水效果約95%。以污酸處理規模576m3/d,污酸含砷濃度2克/升(g/L)為例,較傳統硫化-中和工藝,采用傳統工藝硫化鈉消耗量1260噸/年,采用本技術消耗量1010噸/年,年節省硫化鈉用量250噸以上,硫化劑用量減少20%以上,石灰用量減少90%。以污酸中含砷平均濃度2g/L計,氟離子濃度1000~2000毫克/升(mg/L),氯離子濃度3000~4000mg/L,砷、汞等重金屬去除率約99%;氟氯離子脫除率約97.5%。不產生廢水。較傳統硫化-中和工藝,危險廢物排放量減少90%以上。//(1)實現有價金屬的高效梯級硫化回收,硫化渣中砷品位提高至45%,實現有害雜質砷的單獨開路。(2)實現污酸中硫酸的高效回收,酸回收率大于90%,符合合格品硫酸質量標準,實現污酸資源化利用。-8-序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳8亞硫酸金鈉法無氰鍍金技術采用亞硫酸鹽鍍金工藝體系,使用雙配體輔助絡合劑及具有協同效應的組合添加劑成分,大幅提高鍍金液的穩定性,改變黃金材料的晶粒構相,提升產品質量和應用范圍,從源頭上實現無毒、無害原料替代。對鍍件進行清洗、裝掛、前處理、無氰鍍金(以雷酸法制備亞硫酸金鈉金水作為鍍液主料;使用輔助絡合劑設計亞硫酸金鈉鍍金液骨架型配方,穩定鍍液;選擇添加劑,調節鍍液功能性)、后處理、清洗完成電鍍。適用于功能性軟金電鍍和裝飾性鍍金。與含氰鍍金工藝對比,能耗降低約20%。與含氰鍍金對比,節水約80%。黃金材料利用率達99.98%;無需氰化物處理設備及輔料。相比含氰鍍金技術,減少污水產排量80%;無含氰廢氣及固體廢棄物產生。與含氰鍍金對比,單位產品減少CO2排放20%。/可滿足功能性軟金電鍍和裝飾性電鍍雙重要求。鍍液連續使用無金歧化析出,分散能力達75%,電流效率≥98%,鍍金層硬度≤HV90,鍍金層純度約99.99%。-9-序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳9包裝印刷無溶劑復合加工裝備與應用技術采用無溶劑的聚氨酯膠黏劑,熱熔固化。通過高速下雙組分膠精密混膠裝置在線混配,實現膠黏劑高精度涂布,提高復合機效率,保證了設備的安全性和穩定性。(1)放卷:在一定的張力控制下,將待復合基材平穩地展開。(2)上膠:在一定溫度下,將雙組分膠粘劑按照一定比例進行均勻混合。(3)涂膠:按照復合膜結構和使用要求,將混合膠粘劑適量地涂覆在基材上。(4)復合:在適當均勻的壓力下,將已涂膠的基材與另一基材進行粘合。(5)收卷:將粘合的復合膜在適當張力下進行卷取。(6)固化:在一定溫度的環境中進行充分反應和固化。適用于不同類型的塑料薄膜、鍍鋁膜、薄紙、鋁箔和陰陽膜的高速復合。使用標準機型無溶劑復合設備(即最大幅寬1300毫米,最高機械速度400米/分鐘),以年產能3600萬米為例,全年可節省約38萬度電,可節省約115.9噸標準煤。/使用標準機型無溶劑復合設備(即最大幅寬1300毫米,最高機械速度400米/分鐘),以年產能3600萬米為例,溶劑節約量約為144.5噸/年;膠水節約量約為11噸/年。溶劑減排量99%以上。以年產能3600萬米為例,在復合環節可從源頭上減少揮發性有機污染物(VOCs)產生量約149噸/年。以全年節電38萬度計算,可節省約115.9噸標準煤,年減少CO2排放量約301.34噸。以1噸VOCs減少二氧化碳3.7噸計算,年減少CO2排放量約551.3噸。(1)無溶劑復合膠黏劑從源頭上大幅度減少復合加工所產生的VOCs排放。(2)最大材料寬度500~1300毫米,最高生產速度200~450米/分鐘,涂膠量0.8~2.5克/平方米,涂膠精度±0.1克/平方米,混膠比精度±1%,成品率不低于98%,降低生產成本,提高生產效率。-10-序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳10硫化促進劑M清潔生產及硫化氫尾氣回收循環利用技術以苯胺、二硫化碳和硫磺為主要原料采用改進的溶劑法合成硫化促進劑M,在合成工序采用高壓反應釜,增加機械攪拌,改進溫度測量系統,減少反應時間。萃取過程采用全封閉回收循環系統,與傳統酸堿法提純促工藝相比無廢水產生。反應產生的硫化氫氣體回收硫磺并作為原料重新進入系統內,實現完整的硫循環。同時,硫回收裝置副產中壓蒸汽,可作為其他裝置熱源使用。硫化促進劑M采取“無水溶劑法”,主要工藝包括高壓合成-萃取離心-烘干包裝。高壓合成產生的硫化氫氣體,采用克勞斯爐裝置進行處理,在催化劑的作用下生成硫磺與水,硫磺作為硫化促進劑M的原料進行回收再利用。尾氣經深冷回收有效成分后進入克勞斯爐裝置燃燒回收熱量。適用于通用型橡膠硫化促進劑生產,該類促進劑為噻唑類和次磺酰胺類的母體原料,可用于礦物浮選、樹脂載體、化學電鍍、金屬防腐與檢驗以及醫藥等領域。傳統酸堿法工藝單位產品綜合能耗為580千克標準煤/噸,本技術電耗645.98千瓦時/噸,蒸汽消耗5.12吉焦/噸(GJ/t),天然氣消耗83.81立方米/噸,綜合能耗470.84千克標準煤/噸,每噸產品降低能耗109.16千克標準煤。與傳統酸堿法工藝相比,噸產品節約用水20噸。與傳統酸堿法工藝相比,每噸產品可減少燒堿1.3噸,硫酸0.65噸,回收硫磺可滿足生產需求無需外購,溶劑甲苯除每噸產品20~30千克自然消耗外,全部回收循環使用,回收率達99%以上。與傳統酸堿法提純促進劑M工藝相比,無廢水產生。/該技術與傳統酸堿法相比每噸產品降低能耗109.16千克標準煤,可實現噸產品減少CO2排放量約283.81千克。/以傳統1.5m3高壓釜為例,反應溫度240~260℃之間,有效抑制副反應,反應收率87%~92%,較酸堿法提升5-7個百分點,產品純度達98%以上。硫回收率達99%以上。-11-序號技術名稱技術主要內容工藝路線適用范圍節能效果節水效果節材效果減污效果降碳效果技術特點產生量排放量節能降碳工藝降碳11聯堿工業煅燒余熱回收應用于結晶冷卻高效節能技術及裝置利用溴化鋰裝置制冷代替氨壓縮機制冷,消除重大危險源氨儲槽,解決液氨制冷工藝帶來的安全環保問題?;厥侦褵到y余熱,極大降低系統能耗。采用預冷析裝置,將聯堿法純堿生產中氯化銨母液降溫至結晶析出臨界點以下,降低結晶段氯化銨母液冷凍負荷,同時解決母液溫度過低容易結晶堵塞換熱器的問題。(1)溴化鋰制冷:利用洗滌塔回收煅燒熱量,通過熱水泵送至溴化鋰發生器,發生器的低溫水再返回洗滌塔循環使用。溴化鋰機組制冷冰凍水用于冷析結晶,出水抽至溴化鋰機組,循環使用。(2)預冷析技術工藝流程:來自換熱后的氨母液預冷析結晶,換熱后的冷氨母液再溢流進冷析結晶器進一步降溫,析出氯化銨結晶。鹽析結晶器的母溢流進外冷器管間與氨換熱后,循環使用。適用于聯堿法純堿生產,應用于純堿行業的余熱回收利用節能技術項目。技術應用前后聯堿單位產品電耗分別為214千瓦時/噸堿、166千瓦時/噸堿,單位產品電耗下降48千瓦時/噸堿,以聯堿年產60萬噸純堿為例,全年節電量約為2880萬千瓦時,折合標準煤8784噸。以聯堿年產60萬噸純堿為例,相比于傳統氨壓縮機液氨制冷工藝,本技術可減少換熱器水洗,可節約新鮮水1000立方米/年。/采用溴化鋰制冷技術來代替氨壓縮制冷技術,不產生廢氣、有害氣體、固體廢棄物。減少無組織排放,如排油水、氨系統及冰機系統放空等,可減少外排水1200噸/年。以聯堿年產60萬噸純堿為例,全年節電量約為2880萬千瓦時,每年減少CO2排放量約為22838噸。/(1)消除重大危險源,解決安全環保問題,單位產品電耗較低。(2)將氯化銨母液降溫至結晶臨界點以下,降低結晶段冷凍負荷,解決冷氨母液溫度過低容易結晶堵塞換熱器問題。
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    上傳于:2022-12-05

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